<<
>>

Планирование строительства распределительного склада

Решение о создании склада требует предварительного планирования. Прежде чем определить размер, тип и форму складских помещений, нужен детальный анализ операций грузопереработки, которые будут осуществлять на складе.
Но часто бывает так, что проект здания и даже само его строительство завершаются до окончательного проектирования системы грузопереработки. Начинать надо с выбора места для размещения склада и с определения технологических требований к грузопереработке и использованию складского пространства. Эти решения предопределяют будущие возможности складского комплекса и эффективность грузопереработки.
Выбор местоположения. Существует несколько методов выбора местоположения склада, которые подробно рассматриваются в главе 18. Когда определен район размещения складских мощностей, нужно выбрать конкретное место застройки. Различают три типа участков для размещения складов: коммерческая (торговопромышленная) зона; внешняя зона, куда имеет доступ только автотранспорт; центральная зона (внутригородские районы).
Главными факторами при выборе местоположения являются доступность услуг и издержки. Важнейший фактор — величина затрат на пополнение запасов. Не обязательно размещать склад в основной промышленной зоне. Во многих городах склады расположены в окружении промышленных предприятий и в районах концентрации тяжелой и легкой промышленности. Любопытно, что с точки зрения законов о зонировании городской застройки в этом нет необходимости, потому что размещение складов регулируется теми же правилами, которые распространяются на любую коммерческую недвижимость.
Помимо затрат на пополнение запасов следует оценить также строительные и эксплуатационные расходы на создание автомобильных и железнодорожных подъездных путей, на подключение к энергоснабжению, водоснабжению и канализации, расходы на уплату налогов и страховку. Например, недавно компания, занимающаяся сбытом продуктов питания, отказалась от очень удобного места под склад только из-за стоимости страховки. Дело в том, что участок располагался на самом конце водопроводной линии. Большую часть суток воды было вполне достаточно для эксплуатационных нужд и для соблюдения правил безопасности. Перебои в водоснабжении могли возникнуть только с 6:30 до 8:30 утра и с 5 до 7 часов вечера, когда из-за большого расхода воды давление в трубах падало, и в случае пожара могли появиться проблемы. Этот, казалось бы, незначительный риск предопределил столь высокий уровень страховых платежей, что компании пришлось отвергнуть во всех других отношениях выгодный вариант.
Прежде чем покупать земельный участок, нужно учесть еще ряд требований. Вокруг должно быть достаточно места для возможного расширения мощностей. Нужен доступ к линиям энерго, водоснабжения и канализации. Почва должна выдержать вес сооружений, а место застройки должно быть достаточно высоким, чтобы можно было соорудить систему дренажа. В зависимости от особенностей конструкции могут возникнуть и другие требования. Словом, выбирать место для строительства следует на основе тщательного и детального анализа.
Ассортиментный набор продуктов. Второй и совершенно независимый объект количественного анализа — это состав продуктов, подлежащих распределению через проектируемый склад.
Планировка склада и его операционные характеристики напрямую зависят от ассортиментного набора складируемых продуктов. Каждый вид продуктов следует проанализировать, исходя из годового объема продаж, стабильности спроса, веса, габаритов и упаковки. Желательно также оценить размеры и вес среднего заказа, который будет отгружаться с проектируемого склада. Эти данные необходимы для определения требований к площади и конструкции складских помещений, их планировке, к составу и характеристикам погрузочно-разгрузочного оборудования, к процедурам грузопереработки и управления запасами.
Расширение складских мощностей. Когда планируют строительство первой очереди складского комплекса, очень часто забывают о будущем расширении. При включении склада в логистическую систему следует учитывать потребности будущей деятельности. Организации с хорошо налаженными системами управления нередко строят свою работу на основе долгосрочных планов развития, охватывающих срок от 5 до 10 лет. В преддверии последующего расширения мощностей может потребоваться сразу купить участок земли, в 3—5 раз превосходящий первоначальную площадь складов (или заранее предусмотреть такую покупку в будущем).
Чтобы расширение складских помещений не слишком мешало нормальной текущей работе, зачастую используют специальные строительные материалы и конструкции. Некоторые стенки собирают из легких панелей, легко поддающихся демонтажу. Напольные покрытия, которые должны выдерживать большую нагрузку, расширяют до этих сборных стен.?
Выбор системы грузопереработки. Выбор системы грузопереработки — это очень важное и ответственное решение. Одна из главных функций склада — перемещение грузов. В силу этого склад можно рассматривать как структуру, которая должна обеспечивать максимальный грузопоток. Следует подчеркнуть, что систему грузопереработки нужно выбирать на как можно более раннем этапе проектирования склада. С основными принципами грузопереработки мы познакомимся в главе 14.
Планировка складской площади. Планировка склада должна повышать эффективность грузопотока и определяется выбором системы грузопереработки. По этому поводу трудно давать какиелибо обобщенные рекомендации, поскольку планировка должна отвечать конкретным потребностям и особенностям склада. Если предусматривается использование поддонов, в первую очередь нужно установить их габариты. Для некоторых видов продукции могут потребоваться нестандартные поддоны, но если есть возможность, лучше использовать стандартные, потому что они дешевле. Обычные размеры поддонов (паллетов) 40x48 дюймов и 32x40 дюймов (это стандарт паллетов, принятый в США; европейский стандарт — так называемые европаллеты размером 800x1200 мм или 1000x1200 мм с высотой бортов 150 мм. — Примеч. научного редактора). Вообще говоря, чем больше нагружен поддон, тем дешевле обходится перемещение фунта (килограмма) или одной упаковки груза на данное расстояние. Вилочный автопогрузчик перемещает на заданное расстояние поддон и с большим, и с малым грузом за одно и то же время. Габариты поддона в общем случае следует выбирать с учетом количества и характеристик грузовых упаковок, которые предполагается на нем размещать. Но независимо от того, какие габариты будут сочтены самыми целесообразными, все используемые на складе поддоны должны быть одного размера.
Далее нужно выбрать схему размещения поддонов. На механизированных складах используют главным образом квадратную схему, поскольку она самая простая и естественная. Эта схема предполагает, что поддоны размещают перпендикулярно к проходу (см. рис. 13.6).
После того как все детали определены, нужно обеспечить соответствие между системой грузопереработки и планировкой складских площадей. Движение грузопотока зависит от избранной системы грузопереработки. Для выявления взаимосвязи между грузопереработкой и планировкой склада рассмотрим две системы грузопереработки и соответствующие им планировки. Но нужно иметь в виду, что это только два из множества возможных вариантов.
Планировка А, показанная на рисунке 13.7, соответствует системе грузопереработки, в которой для разгрузки и складирования грузов используют вилочные автопогрузчики, а для комплектования заказа и формирования отправок — тягачи с прицепом и ручные вилочные гидравлические тележки. Предполагается, что грузы приспособлены для размещения на поддонах. Это сильно упрощенное описание планировки, потому что мы ничего не говорим о расположении конторских помещений, особых зон и т.п.
Для планировки А лучше всего подходит квадратное помещение. Сторонники такой схемы складского пространства утверждают, что квадратное размещение обеспечивает наибольшую эффективность складских операций. Как мы уже отмечали в этой главе, при формировании заказов для отправки грузы доставляют в определенную зону, что и предусматривает планировка А. Эту зону называют зоной подборки/комплектования заказов и размещают так, чтобы максимально сократить маршруты из зоны хранения запасов.
Рядом с зоной комплектования заказов располагается зона хранения. Когда вагоны или грузовики доставляют продукцию на склад, ее грузят на поддоны и размещают в зоне хранения. Отсюда грузы отбирают и перемещают в зону комплектования заказов. При этом продукцию размещают в соответствии с весом, габаритами и скоростью пополнения запасов, чтобы свести к минимуму проблемы при отгрузке. Партии отправки под конкретный заказ формирует водитель тягача с прицепом или погрузчика, который объезжает по фиксированному маршруту зону комплектования заказов. Стрелками на рисунке показаны направления грузопотоков.
Планировка Б, представленная на рисунке 13.8, соответствует системе грузопереработки, в которой для разгрузки и складирования используют вилочные автопогрузчики, а для формирования (подборки) отправок — непрерывно движущиеся бугельные буксировщики, перемещающие по фиксированному маршруту четырехколесные платформы. Как и в случае с планировкой А, предполагается, что все грузы размещены на поддонах, и планировка сильно упрощена. Здесь используется прямоугольное помещение. В системе с непрерывно движущимися грузовыми платформами особая зона комплектования заказов отсутствует. Грузы для отправки выбирают прямо из зоны хранения. Поступающие на склад грузы выгружают из вагонов или грузовиков и размещают в зоне хранения, вдоль которой движется бугельная линия погрузки. Продукцию выбирают из зоны хранения и помещают на четырехколесные платформы, которые приводятся в движение бугельной линией. Грузы в зоне хранения располагают так, чтобы минимизировать перемещения при загрузке складируемой продукции. Недостаток бугельных линий заключается в том, что они с равной скоростью и частотой передвигают грузовые платформы вдоль всех запасов складированных запасов, вне зависимости от того, что нужно выбрать для отгрузки в данный момент и без учета скорости складского оборота разных Продуктов. Стрелками на рисунке показаны основные направления грузопотоков. Стрелка в центре схемы изображает траекторию движения бугельной линии.
Обе планировки, как уже отмечено, сильно упрощены. Они отражают только взаимосвязь между системой грузопереработки и планировкой склада. Обе планировки приспособлены для механизированных складов и не пригодны для автоматизированных или компьютеризованных операций.
Определение потребности в складском пространстве. Есть несколько методов предварительной оценки размеров требуемого складского помещения. Исходными данными для каждого служит прогноз продаж или прогнозный тоннаж загрузки склада за определенный период времени. Исходя из общего тоннажа (общей загрузки), затем выводят размеры текущего и страхового запасов. Некоторые методы принимают в расчет коэффициенты постоянной и максимальной загрузки. Если не учитывать коэффициент загрузки, то легко обзавестись избыточными складскими площадями, что повысит уровень издержек. Но важно отметить, что гораздо чаще управляющие складами страдают от недооценки потребности в складском пространстве. Разумный подход заключается в том, чтобы держать 20% избыточных
площадей — на случай роста складской загрузки, появления новой продукции и т.п. Техника определения потребности в складском пространстве описана в главе 19.
Проектирование склада. Обычно для разработки проекта нанимают специалистовархитекторов. Важно, чтобы планировка внутреннего помещения и архитектура здания не препятствовали грузопотоку. Руководство компании должно довести до сведения архитектора свои требования. Архитектору нужны спецификации на размер, планировку складских зон и предусмотренные маршруты грузоперерабатывающего оборудования. А это значит, что необходимо тесное сотрудничество между специалистом по грузопереработке и архитектором.
Следует внимательно отнестись к размещению навесного оборудования — светильников, труб и батарей парового отопления, разбрызгивателей системы автоматического пожаротушения и антенн. Все это оборудование следует размещать на такой высоте, чтобы оно не мешало работе погрузочно-разгрузочного оборудования. Важно продумать расположение несущих колон. В общем случае их размещение зависит от расположения опорных стен здания. Несущие опоры следует разместить так, чтобы они в наименьшей степени мешали складированию грузов. Особое внимание следует уделять прочности напольного покрытия тех зон, где предусмотрены маршруты движения грузоперерабатывающего оборудования.
Мы указали только несколько свойств, благодаря которым проектировка склада должна облегчать грузопоток. Архитектурный проект современного склада должен обеспечивать эффективное использование каждого кубического фута объема помещения и каждой единицы грузоперерабатывающего оборудования.
<< | >>
Источник: Доналд Дж. Бауэрсокс, Дейвид Дж. Клосс. Логистика: интегрированная цепь поставок. 2008

Еще по теме Планирование строительства распределительного склада:

  1. Определение места расположения распределительного склада
  2. Задание 2 Определить узел транспортной сети прямоугольной конфигурации, в котором размещение распределительного склада обеспечит минимум грузооборота транспорта по доставке грузов в обслуживаемую сеть.
  3. Планирование спроса в «производстве-на-склад»
  4. Строительство новых домови разрешения на строительство
  5. Собственный склад фирмы или склад общего пользования
  6. ФОРМАТ «ПРОИЗВОДСТВО-НА-СКЛАД» И «ЗАВЕРШЕНИЕ-НА-СКЛАД»
  7. Задание Определить грузооборот, при котором предприятие одинаково устраивает, иметь ли собственный склад или пользоваться услугами наемного склада (Гбр — “грузооборот безразличия”).
  8. Задачи распределительной логистики
  9. Задачи распределительной логистики
  10. Распределительная сеть североамериканского филиала WCC
  11. Взаимосвязь закупочной и распределительной логистики
  12. Задача оптимизации расположения распределительного центра на обслуживаемой территории
  13. Распределительная сеть Westminster
  14. Задание 1 Определить площадь склада на основе данных о потребности в грузовой площади и значения коэффициента грузовой площади склада.
  15. Понятие распределительной логистики